Leitfaden für Rollen- und Kugellager: Industrietechnik und Auswahlmatrix

1. Leitfaden zur Auswahl industrieller Wälzelemente: Kugellager vs. Rollenlager in der Schwerlastfertigung

Die Auswahl der optimalen Wälzkörperkonfiguration ist eine grundlegende technische Entscheidung, die sich direkt auf die strukturelle Integrität, die Rotationseffizienz und die Betriebslebensdauer von Industriemaschinen auswirkt. Produktionsstätten und globale Beschaffungsnetzwerke analysieren kontinuierlich Leistungskompromisse zwischen Kugellagern und Rollenlagern, um sicherzustellen, dass mechanische Systeme rauen Fabrikbedingungen standhalten. Während beide Komponententypen genau die gleiche Hauptfunktion erfüllen – die Reduzierung der Rotationsreibung und die Aufnahme dynamischer Lasten –, legen ihre internen Architekturen völlig unterschiedliche Betriebsparameter fest.

Der strukturelle Unterschied zwischen diesen beiden Familien ergibt sich aus der physikalischen Form des Wälzkörpers selbst. Kugellager verwenden perfekt sphärische Komponenten aus gehärtetem Stahl, die zwischen passenden Innen- und Außenlaufringen positioniert sind. Diese sphärische Geometrie erzeugt einen Punktkontakt mit den Führungsschienen. Im Gegensatz dazu verfügen Rollenlager über zylindrische, konische oder nadelförmige Wälzkörper, die einen Linienkontakt entlang der Länge der inneren Laufbahnen herstellen. Für Anlageningenieure, die Getriebe, Elektromotoren und Materialtransportsysteme entwerfen, ist es von entscheidender Bedeutung, zu verstehen, wie Punktkontakt und Linienkontakt physikalische Kräfte beeinflussen.

Kontaktgeometrie und mechanische Lastverteilung

Die Mechanik des Punktkontakts begrenzt die Gesamtoberfläche, die zur Aufnahme von Betriebskräften zur Verfügung steht. Wenn eine Radiallast auf ein Rillenkugellager ausgeübt wird, konzentriert sich der Druck auf einen winzigen, theoretischen Punkt an der Spitze jeder Stahlkugel. Diese lokale Konzentration ermöglicht es dem Lager, einen extrem niedrigen Rollwiderstand zu erreichen, wodurch Kugellager für Hochgeschwindigkeitsmechanismen, bei denen die Wärmeentwicklung minimiert werden muss, äußerst effizient sind. Allerdings können übermäßige Strukturkräfte, die auf eine Punktkontaktzone wirken, zu örtlicher Materialverformung, Mikrobrüchen und vorzeitiger Ermüdung führen.

Rollenlager überwinden Belastungsbeschränkungen durch Linienkontaktverteilung. Durch die Verteilung der eintreffenden radialen oder axialen Kräfte über die gesamte Länge eines Zylinders oder eines konischen Kegels verringert sich die innere mechanische Spannung pro Flächeneinheit drastisch. Diese strukturelle Verteilung ermöglicht es Rollenlagern, schwere Stöße von Geräten, kontinuierlichen Druck mit hoher Tonnage und starke Stoßbelastungen zu überstehen, die ein Standardkugellager sofort brechen oder verbeulen würden. Für Beschaffungsverantwortliche, die Komponenten für große Produktionsanlagen beschaffen, ist die Identifizierung des primären Lastprofils – ob leicht und schnell oder massiv und langsam – der erste Schritt zur Vermeidung unerwarteter mechanischer Ausfallzeiten.

Rotationsgeschwindigkeit und thermische Schwellenwerte

Die Drehzahlkapazität stellt den umgekehrten Kompromiss der Lastverteilung dar. Aufgrund der minimalen Oberflächenreibung bei Punktkontakt zeichnen sich Kugellager bei hohen Winkelgeschwindigkeiten aus. Selbst bei hohen Umdrehungen pro Minute erzeugen sie kaum Wärme, was sie zur Standardwahl für Präzisions-Hochgeschwindigkeits-CNC-Spindeln, Standard-Elektromotoren und automatisierte optische Sensoren macht. Das geringere Drehmoment, das zum Einleiten der Drehung in Kugellagern erforderlich ist, führt direkt zu einer Energieeinsparung für das gesamte Antriebssystem.

Wälzlager erzeugen aufgrund ihrer breiteren Linienkontaktflächen im Betrieb einen höheren Reibungswiderstand. Diese erhöhte Reibung erzeugt bei höheren Geschwindigkeiten mehr Wärmeenergie und erfordert robuste Schmiersysteme, Ölzirkulationskühlwege oder spezielle synthetische Fette zur Wärmeableitung. Wenn ein Zylinder- oder Kegelrollenlager in eine Anwendung gezwungen wird, bei der seine Nenngeschwindigkeitsschwelle ohne ordnungsgemäßes Wärmemanagement überschritten wird, besteht für die Wälzkörper die Gefahr einer Wärmeausdehnung, eines strukturellen Festfressens und eines katastrophalen mechanischen Ausfalls.

Technischer Parameter	Kugellagerspezifikationen	Spezifikationen für Rollenlager
Primärer Kontakttyp	Punktkontakt (sphärisch)	Linienkontakt (zylindrisch/konisch)
Radiale Tragfähigkeit	Niedrig bis mittel	Außergewöhnlich hoch
Axiale Tragfähigkeit	Mäßig (Deep Groove / Angular)	Schwer (konische / sphärische Formen)
Drehzahlbewertung	Außergewöhnlich hoch RPM	Mäßige bis niedrige Drehzahl
Reibungsenergieverlust	Minimal	Mäßig
Stoßlastbeständigkeit	Anfällig für Brinelling	Außergewöhnlich hoch Resistance
Winkelfehlertoleranz	Niedrig bis mittel	Niedrig (außer sphärische Variationen)

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2. Strukturklassifizierung von Industrierollenlagern: Tiefgehende technische Analyse von zylindrischen, konischen, sphärischen und nadelförmigen Konfigurationen

Industrierollenlager werden in unterschiedliche Strukturkonfigurationen eingeteilt, die jeweils so konstruiert sind, dass sie spezifische Lastrichtungen, Ausrichtungsherausforderungen und räumliche Einschränkungen innerhalb der Fabrikausrüstung berücksichtigen. Die Auswahl der richtigen Geometrie erfordert eine umfassende Bewertung der Radialkräfte, Schubkräfte und der strukturellen Gehäusegeometrie.

Zylinderrollenlager: Konstruktionsdesign und Geschwindigkeitsgrenzen

Zylinderrollenlager bestehen aus präzisionsgeschliffenen Zylindern, die durch integrierte Rippen entweder am Innen- oder Außenringring geführt werden. Diese Komponenten eignen sich hervorragend für Systeme, die reinen, starken Radiallasten ausgesetzt sind. Da die Zylinder bei bestimmten Konfigurationen frei axial zwischen den Halterippen gleiten können, können diese Lager die axiale Wärmeausdehnung der Antriebswelle aufnehmen, ohne die mechanische Baugruppe zu blockieren.

Die Innengeometrie moderner Zylinderrollen umfasst leicht ballige Profile an den Außenkanten der Zylinder. Diese subtile Krümmung verhindert Spannungskonzentrationen an den Ecken und verringert das Risiko eines Kantenlastfehlers, wenn der Schaft unter Last eine geringfügige Durchbiegung erfährt. Zylindrische Varianten werden häufig in Hochleistungs-Industriegetrieben, Papierfabrikmaschinen und großen Pumpen verwendet, bei denen eine hohe Radialkapazität mit moderaten Geschwindigkeitsanforderungen übereinstimmen muss.

Kegelrollenlager: Bewältigung bidirektionaler kombinierter Kräfte

Kegelrollenlager verfügen über konische Wälzkörper, die von einem Innenringkegel und einer Außenringschale geführt werden. Durch dieses abgewinkelte Design kann die Komponente gleichzeitige Kombinationen massiver radialer und axialer Kräfte aufnehmen. Die Steilheit des Schalenwinkels bestimmt das spezifische Verhältnis der Axiallast, die das Lager tragen kann; Ein größerer Winkel erhöht die axiale Belastbarkeit und eignet sich daher perfekt für schwere Industriegetriebe und Radnabenbaugruppen.

Aufgrund ihrer asymmetrischen Geometrie können einreihige Kegelrollenlager axiale Belastungen in beiden Richtungen nicht unabhängig voneinander aufnehmen. Sie müssen paarweise in entgegengesetzte Richtungen montiert oder als zweireihige vorgespannte Baugruppen konfiguriert werden, um eine vollständige Wellenstabilisierung zu gewährleisten. Diese Konfiguration sorgt für eine hohe Systemsteifigkeit und verhindert eine Wellendurchbiegung in schweren mechanischen Pressen, Industriewalzwerken und Bergbaumaschinen.

Pendelrollenlager: Selbstausrichtende Mechanismen für raue Umgebungen

Für anspruchsvolle Anwendungen mit hohen Belastungen, strukturellen Durchbiegungen und unvermeidbaren Wellenfehlausrichtungen sind Pendelrollenlager die standardmäßige industrielle Wahl. Diese Lager verfügen über zwei Reihen tonnenförmiger Rollen, die in einem gemeinsamen Außenring mit durchgehender sphärischer Laufbahnoberfläche laufen. Diese Konfiguration ermöglicht ein sanftes Kippen der Innenringbaugruppe im Außenring, ohne die Reibung zu erhöhen oder die Lebensdauer zu verkürzen.

Diese Selbstausrichtungsfähigkeit schützt das Lager vor vorzeitigem Ausfall, der durch strukturelle Biegung, Rahmenbiegung oder Montagefehlausrichtung verursacht wird. Pendelrollenlager werden üblicherweise in schweren Stranggussmaschinen, Vibrationssieben, Industriebrechern und Schiffsantriebswellenleitungen eingebaut, wo extreme Kräfte regelmäßig mit Strukturbewegungen einhergehen.

Nadellager: Maximierung der radialen Kapazität auf engstem Raum

Wenn der radiale Platz innerhalb eines Maschinengehäuses begrenzt ist, bieten Nadellager eine hocheffiziente Lösung. Diese Lager verwenden lange, dünne Zylinderrollen mit einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von mehr als vier zu eins. Trotz ihres minimalen Querschnittsprofils bietet die große Gesamtoberfläche der Nadelanordnung eine hohe radiale Belastbarkeit bei sehr geringem Platzbedarf.

Nadellager können mit oder ohne eigenem Innenring geliefert werden. Bei Ausführungen ohne Innenring laufen die Nadelrollen platzsparend direkt auf der Oberfläche der gehärteten und geschliffenen Welle. Dies macht sie ideal für Automobilgetriebe, Planetengetriebesätze und kompakte Hydraulikpumpen, bei denen das Gesamtgewicht und -volumen der Komponenten minimiert werden muss.

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3. Fortschrittliche Materialtechnik und thermische Verarbeitungstechnologien für High-End-Präzisionslager

Die Lebensdauer und Zuverlässigkeit hochwertiger Industrielager hängt direkt von der metallurgischen Zusammensetzung und den bei der Herstellung verwendeten thermischen Verarbeitungsmethoden ab. Da die Schwerindustrie Komponenten benötigt, die raueren Betriebsumgebungen standhalten, müssen Lagerhersteller fortschrittliche Metallurgie einsetzen, um vorzeitige Ausfälle zu verhindern.

Metallurgische Zusammensetzungen und hochreine Reinstahllegierungen

Das Standardmaterial für hochbelastete Industrielagerkomponenten ist Chromstahl mit hohem Kohlenstoffgehalt, der in der Regel nach globalen Standards als AISI 52100 oder 100Cr6 klassifiziert wird. Diese Legierung enthält etwa 1 % Kohlenstoff und 1,5 % Chrom und bietet ein ideales Gleichgewicht zwischen Verschleißfestigkeit, struktureller Zähigkeit und gleichmäßiger Durchhärtungsfähigkeit. Standardstahl enthält jedoch mikroskopisch kleine nichtmetallische Einschlüsse wie Oxide und Sulfide, die als innere Spannungskonzentratoren wirken und bei starker zyklischer Belastung möglicherweise Ermüdungsrisse unter der Oberfläche auslösen.

Um die strukturelle Zuverlässigkeit zu maximieren, durchlaufen Premium-Industrielager fortschrittliche Reinigungsverfahren, einschließlich Vakuumentgasung (VD), Vakuumlichtbogenumschmelzen (VAR) oder Elektroschlackenumschmelzen (ESR). Diese Raffinationstechniken beseitigen gelöste Gase und mikroskopische Einschlüsse, was zu ultrareinen Stahllegierungen führt. Durch die Verwendung von hochreinem Stahl wird die Ermüdungslebensdauer des Lagers beim Wälzkontakt erheblich verlängert, sodass die Komponenten Millionen von Umdrehungen unter hoher Belastung ohne strukturellen Abbau überstehen.

Karbonitrier- und Wärmebehandlungsprotokolle

Um Umgebungen zu überstehen, die durch abrasive Partikel verunreinigt sind oder eine geringe Schmierfilmdicke aufweisen, werden Lagerringe und Wälzkörper einer präzisen Wärmebehandlung unterzogen. Beim Durchhärten werden die Bauteile über die Transformationstemperatur erhitzt und anschließend in Öl abgeschreckt und angelassen, wodurch eine gleichmäßige Härte über den gesamten Querschnitt gewährleistet wird.

Für Anwendungen, die extremen Aufprallkräften oder starker Partikelverschmutzung ausgesetzt sind, wird Carbonitrieren häufig bevorzugt. Bei diesem Prozess diffundieren Kohlenstoff und Stickstoff bei erhöhten Temperaturen in die Stahloberfläche, gefolgt von einem kontrollierten Abschrecken. Das Ergebnis ist eine hochverschleißfeste Oberflächenschicht mit hohen Druckspannungen, gepaart mit einem zähen, duktilen Kern. Diese Oberflächenschicht widersteht Kratzern durch abrasiven Staub, während der Kern plötzliche Stoßbelastungen absorbiert, ohne zu brechen.

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4. Tribologisches Management und Präzisionsdichtungsintegrität in ungünstigen Fertigungsumgebungen

Die richtige Schmierung und wirksame Dichtungssysteme sind entscheidend für die Maximierung der Lebensdauer von Wälzlagern. Laut industriellen Wartungsdaten ist mehr als ein Drittel der vorzeitigen Lagerausfälle auf unsachgemäßes Schmiermanagement oder Verunreinigungen durch äußere Feuchtigkeit und Schmutz zurückzuführen.

Schmierungsdynamik: Hydrodynamische Film- und Viskositätsauswahl

Die Schmierung erfolgt durch die Bildung eines mikroskopisch kleinen hydrodynamischen Films zwischen den Wälzkörpern und den Laufbahnen. Dieser Film trennt die Metalloberflächen, verhindert direkten Kontakt und minimiert den Klebstoffverschleiß. Die Auswahl zwischen Industriefett und Umlauföl hängt von der Betriebsgeschwindigkeit, der Umgebungstemperatur und den Belastungsanforderungen der Anwendung ab.

Aufgrund seiner einfachen Retention und seiner inhärenten Dichtungseigenschaften wird Fett typischerweise für Standard-Industriegeräte ausgewählt. Es besteht aus einem Grundöl, das in einer Verdickungsmatrix wie Lithiumkomplex, Polyharnstoff oder Calciumsulfonat enthalten ist. Ölschmierung wird für Hochgeschwindigkeits- oder Hochtemperatursysteme bevorzugt, bei denen eine kontinuierliche Flüssigkeitszirkulation erforderlich ist, um die Wärme von der rotierenden Baugruppe abzuleiten. Die Wahl der richtigen Grundölviskosität ist entscheidend; Ist die Viskosität zu niedrig, kollabiert der Ölfilm unter Belastung, was zu einem Metall-auf-Metall-Kontakt führt. Umgekehrt erhöht eine übermäßige Viskosität die innere Flüssigkeitsreibung, erhöht die Betriebstemperaturen und verschwendet Energie.

Dichtungssysteme zur Kontaminationskontrolle

In rauen Betriebsumgebungen wie der Zementproduktion, dem Bergbau und der landwirtschaftlichen Verarbeitung müssen Lager vor dem Eindringen von Staub, Schlamm und Wasser geschützt werden. Dichtungsmechanismen werden in zwei Hauptkategorien unterteilt: Kontaktdichtungen und berührungslose Dichtungen.

• Kontaktdichtungen: Diese Komponenten verwenden Lippen aus synthetischem Gummi oder Elastomer, die direkt gegen die Innenringoberfläche drücken. Sie bieten eine hervorragende Dichtleistung gegen Feuchtigkeit und Feinstaub, erzeugen jedoch zusätzliche Reibung, die die maximal zulässige Drehzahl des Lagers begrenzt.
• Berührungslose Dichtungen: Diese Optionen, einschließlich Metallabschirmungen und Labyrinthdichtungen, basieren auf komplexen, engmaschigen Spalten, um Verunreinigungen zu blockieren. Da es keinen physischen Kontakt mit den rotierenden Elementen gibt, erzeugen sie keine Reibung und sind daher für Hochgeschwindigkeitsmaschinen geeignet. Labyrinthwege sind oft mit Fett gefüllt, um eine physische Barriere gegen externe Partikel zu schaffen.

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5. Ursachenanalyse und vorbeugende Wartungsstrategien für industrielle Kraftübertragungen

Um ungeplante Ausfallzeiten zu minimieren und die Lebensdauer der Komponenten zu optimieren, müssen Wartungsteams die physikalischen Mechanismen hinter der Lagerverschlechterung verstehen. Durch die frühzeitige Erkennung von Fehlerarten können Betreiber gezielte Korrekturen durchführen, bevor katastrophale Schäden auftreten.

Identifizieren von Fehlermodi: Ermüdung, Brinelling und elektrische Erosion

• Oberflächenermüdung (Abblättern): Dies stellt das natürliche Ende der Betriebslebensdauer eines Lagers dar und zeigt sich als Abplatzen oder Abblättern von Metallpartikeln von den Laufbahnen. Treten die Abplatzungen jedoch vorzeitig auf, deutet dies typischerweise auf eine chronische Überlastung, eine Fehlausrichtung der Welle oder eine unzureichende Schmierfilmdicke hin.
• Brinelling (wahr und falsch): Echte Brinellbildung besteht aus deutlichen, entlang der Laufbahn verteilten Vertiefungen, die durch extreme Stoßbelastungen oder falsche Installationskräfte verursacht werden, die die Elastizitätsgrenze des Materials überschreiten. Falsches Brinelling entsteht durch längliche Verschleißspuren, die durch Mikrovibrationen bei stillstehender Maschine entstehen und das Metall durch Passungsrost abtragen.
• Elektroerosion (Riffelung): In modernen Industrieanlagen, die Frequenzumrichter (VFDs) verwenden, können elektrische Streuströme entlang der Motorwelle fließen und den Lagerölfilm durchdringen. Dies führt zu mikroskopisch kleinen elektrischen Lichtbögen, die parallele Brandrillen, sogenannte Riffelungen, über die Laufbahnen hinweg erzeugen. Dieser Schaden verursacht lauten akustischen Lärm und schnelles Strukturversagen.

Erweiterte Diagnosetools: Vibrationsanalyse und akustische Überwachung

Moderne vorbeugende Wartungsprogramme basieren auf fortschrittlichen Diagnoseinstrumenten, um interne Lagerfehler zu erkennen, lange bevor sichtbare Schäden auftreten.

• Schwingungsanalyse: Durch die Platzierung von Beschleunigungsmessern am Lagergehäuse können Techniker bestimmte Fehlerhäufigkeiten verfolgen. Innenringdefekte (BPFI), Außenringdefekte (BPFO) und Wälzkörperdefekte (BSF) erzeugen deutliche Frequenzspitzen. Durch die Überwachung dieser Signaltrends können Fabriken Wartungsarbeiten planen, bevor strukturelle Ausfälle auftreten.
• Akustische Emissionsprüfung: Hochfrequente akustische Sensoren erfassen Spannungswellen, die durch Mikrorisse oder mikroskopische Reibung im Lager erzeugt werden. Diese Technologie warnt frühzeitig vor Schmierfehlern oder Verunreinigungen und ermöglicht es dem Bediener, die Komponente neu zu schmieren, bevor es zu Oberflächenschäden kommt.

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6. Umfassende industrielle FAQ

Was sind die wichtigsten Konstruktionsfaktoren, die bestimmen, wann man sich für ein Rollenlager anstelle eines Kugellagers entscheidet?

Die Wahl hängt in erster Linie vom Lastprofil, den Geschwindigkeitsanforderungen und den Platzbeschränkungen der Anwendung ab. Wälzlager sollten ausgewählt werden, wenn das System starken Radialkräften oder starken Stoßbelastungen ausgesetzt ist, da ihre Linienkontaktgeometrie die Belastung über eine größere Oberfläche verteilt. Kugellager werden für Hochgeschwindigkeitsanwendungen mit leichten bis mittleren Belastungen bevorzugt, bei denen die Minimierung von Reibung, Wärmeentwicklung und Anlaufdrehmoment von entscheidender Bedeutung ist.

Wie gleichen Pendelrollenlager strukturelle Fehlausrichtungen aus, ohne zu klemmen?

Pendelrollenlager nutzen zwei Reihen tonnenförmiger Rollen, die in einem Außenring mit einer kontinuierlich gekrümmten, sphärischen Innenlaufbahn laufen. Durch diese Konstruktion können sich Innenring, Käfig und Rollenbaugruppe frei im Außenring neigen. Dadurch kann das Lager durch Wellendurchbiegung oder Installationsfehler verursachte Winkelfehlausrichtung tolerieren, ohne die innere Reibung zu erhöhen oder die Lebensdauer zu verkürzen.

Was ist der Unterschied zwischen den Versagensmodi echtes Brinelling und falsches Brinelling?

Echtes Brinelling ist eine dauerhafte plastische Verformung der Laufbahn, die durch eine massive statische Überlastung oder Stoßkraft verursacht wird und deutliche Vertiefungen hinterlässt, die der Form der Wälzkörper entsprechen. Falsches Brinelling ist eine Form des Reibverschleißes, der durch mikroskopische Vibrationen bei stationärem Lager verursacht wird. Dieser Verschleiß verdrängt Metall und reibt den Schmierfilm ab, wodurch Hohlräume entstehen, die Brinelling ähneln, in Wirklichkeit aber durch mechanischen Abrieb entstehen.

Warum kommt es in modernen Elektromotorlagern zu elektrischer Riffelung und wie lässt sich diese verhindern?

Elektrische Riffelungen treten auf, wenn Streuströme von Frequenzumrichtern (VFDs) durch die Motorwelle wandern und über den Schmierfilm des Lagers den Boden erreichen. Dieser Lichtbogen erzeugt eine Reihe paralleler Brandspuren oder Rillen auf der Laufbahn. Dies kann durch den Einbau isolierter Keramiklager, den Einsatz leitfähiger Erdungsbürsten auf der Welle oder den Einsatz von Hybridlagern mit nichtleitenden Siliziumnitrid-Wälzkörpern verhindert werden.

Wann sollte ein Industriesystem eine Ölumlaufschmierung anstelle von Standardfett verwenden?

Eine Ölumlaufschmierung sollte verwendet werden, wenn die Anwendung mit außergewöhnlich hohen Geschwindigkeiten oder Temperaturen betrieben wird, bei denen das Fett zerfallen oder übermäßig abscheren würde. Das zirkulierende Öl fließt kontinuierlich durch das Lager, transportiert Wärme ab und filtert Verschleißrückstände heraus. Fett wird in der Regel für in sich geschlossene Systeme mit niedriger bis mittlerer Geschwindigkeit bevorzugt, da es sich leicht zurückhalten lässt und einfach zu warten ist.

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7. Strategische technische Referenzen

• ISO 281: Wälzlager – Dynamische Tragzahlen und Lebensdauer. Diese internationale Norm legt die grundlegenden Formeln zur Berechnung der nominellen Lebensdauer auf der Grundlage von Ermüdungsbedingungen fest.
• ANSI/ABMA-Standard 9: Tragzahlen und Ermüdungslebensdauer für Kugellager, Bereitstellung von Branchenrichtlinien für strukturelle Bewertungsberechnungen.
• ANSI/ABMA-Standard 11: Tragzahlen und Ermüdungslebensdauer für Rollenlager, die die offiziellen Lastleistungsmetriken für zylindrische, konische und sphärische Varianten definieren.
• DIN 635-1: Wälzlager; Radial-Pendelrollenlager; einreihig, Tonnenlager. Diese Norm definiert die Abmessungen, Toleranzen und Konfigurationen für selbstausrichtende Tonnenrollenlager.
• DIN 616: Wälzlager; Strukturrahmen für Abmessungen, Festlegung der standardmäßigen geometrischen Grenzen und Grenzgrößen für internationale Produktionslinien für Wälzlager.